تکامل فرایند پرداخت کاری در تولید اسلب سرامیکی | فقط ده سال پیش، ۳۰×۳۰ cm هنوز بیشترین سایز کاشی تولید شده در ایتالیا بود که ۴۲ درصد از تولید ملی کاشی کف را تشکیل می داد (عدد سال ۲۰۰۷). سایزهای ۶۰×۶۰ و ۹۰×۹۰ cm فقط ۵ درصد از کل را شامل و با عنوان «بسیار بزرگ» ( extra-large ) در نظر گرفته می شدند.
از آن زمان به بعد، پیشرفته ترین بازیگران صنعت و شرکت های ممتاز بازارهای بین المللی به سرعت تکامل یافته اند تا این که اکنون اندازه ۶۰×۶۰ cm یک استاندارد در نظر گرفته و در زمره سایزهای متداول» طبقه بندی می شود.
تولید اسلب و پانل های پرسلانی در حال حاضر یک کسب و کار جا افتاده است که نشان دهنده ظرفیت نوآوری متخصصان صنعتی و پتانسیل توسعه زیاد کاشی های سرامیکی متداول است.
فناوری کاشی های اسلب
فناوری های موجود، انعطاف پذیری زیادی از لحاظ عرض ها و ضخامت ها دارند و قادر به تولید اسلب‌ها در تمام سایزهای تجاری (۱۶۰۰x۳۲۰۰، ۳۰۰۰× ۱۵۰۰، ۱۲۰۰× ۲۴۰۰ mm و غیره) و زیر سایزهای آن ها (۸۰، ۷۵، ۶۰ و ۵۰ cm و غیره) بدون ضایعات و با حداکثر بهره وری هستند.
با این وجود برای تولید این محصولات جدید، در تمام مراحل فرآوری، از انتقال و جابجایی تا خشک کردن، پخت و پرداخت کاری کمکی و عملیات انتهای خط، تجهیزاتی که اختصاصا طراحی و ساخته شده باشند، باید نصب شوند.
این به معنی آن است که یک کارخانه کامل اسلب باید با خطوطی که به خوبی برای پرداختکاری اسلب های پخته مهندسی مجدد شده اند، مجهز شود. اینها شامل خطوط زیر می شوند:
• خطوط گونیا کردن و رکتیفای کردن
• خطوط صیقل دهی / پولیش کاری
• خطوط نصب فایبر گلاس به بخش آپشت برای پانل های با ضخامت کم
• خطوط برش به سایزهای کوچکتر (submultiple)؛
• خطوط سورت و پالت چینی
• خطوط چیدن و بسته بندی کردن
برای برآورده ساختن این نیازها، BMR طیف وسیعی از دستگاه ها و محصولات اختصاصی و بسیار رقابتی را عرضه می کند. تعداد رو به رشد نصب هایی که در ایتالیا و سراسر جهان انجام شده است (بیش از ۶۰ خط ماشین کاری اسلب سایز بزرگ BMR در سراسر جهان در حال کار هستند) نشان دهنده جایگاه این شرکت به عنوان یکی از بازیگران پیشتاز بین المللی در این زمینه است.
رویکرد BMR به فرآیند تولید، به خاطر دو جنبه مهم سرآمد است. نخست، یک بینش کلی و کامل از فرایند است که قادر به کنار هم آوردن جنبه های مختلفی است که تولید با کیفیت بالا و کارخانه ای را که به طور فزاینده پویا، پایدار، دیجیتالی و کارآمد است، تعیین می کنند.
دوم، توانایی طراحی و توسعه دستگاه های سفارشی با همکاری نزدیک با مشتری است؛ مشتری ای که به طور مؤثر به یک شریک در فرایند تبدیل می شود.
از موجودی سازی» (make to stock) به «سفارشی سازی» ( (make to order
در حال حاضر نیاز به سفارشی سازی، یک ویژگی استاندارد از بازار است؛ بنابراین شرکت ها باید انعطاف پذیری لازم را برای تولید سریع بچه ای هر چه کوچکتر از محصولات داشته باشند.
این به معنای آن است که به منظور اداره چندین محصول نیم ساخته که آماده مرحله بعدی فرآوری جهت ایجاد محصول نهائی بسته بندی شده باشد، عملیات پرداختکاری باید با هم ترکیب شوند.
این، همراه با بچه ای هر چه کوچکتر و تنوع بیشتر اسلب از لحاظ سایزها و تزئین ها، هیچ چاره ای برای تولید کنندگان به جا نمی گذارد جز این که مدل های تولیدی جدیدی را انتخاب نمایند و این هم به مدیریت انبار کارآمدتر برای محصولات نیم ساخته و محصولات نهائی ارتباط پیدا می کند.
در ماههای اخیر، BMR مجموعه ای از راه حل هایی را توسعه داده است که به شرکت ها اجازه میدهد تا از رویکرد موجودی سازی به رویکرد سفارشی سازی تغییر رویه دهند.
تنظیمات خودکار
بسته به دستورالعملی که پردازش می شود، سامانه مدیریت کارخانه، برای خط تولید BMR اطلاعات لازم را برای قراردهی خودکار دستگاه های خط انداز / ضربه زن ( (Scoring/snapping و گونیاکننده مختلف فراهم می کند.
این قرار دادن، به صورت خودکار و با توجه به تنظیمات مورد نیاز برای تغییر طول و عرض سایزهایی که فرآوری می شوند، انجام میشود؛ در حالی که تنظیمات ضخامت به صورت دستی صورت میگیرد.
هنگامی که تنظیمات تکمیل شد، اپراتور چرخه تولید را آغاز می کند که با پردازش سفارش و تخلیه متعاقب خط به پایان می رسد. تولید هنگامی به اتمام میرسد که دستگاه خودکار سورت، سفارشی را که پردازش شده است، بررسی کند. بسته به کیفیت، دستگاه خودکار سورت مواد را به سه دسته مختلف تقسیم می کند: اول، دوم و ضایعات.
اگر درصد دوم یا ضایعات، به بالاتر از یک آستانه تعیین شده در طول تولید افزایش یابد، این سامانه سفارش را مسدود و تولید را متوقف می کند تا اپراتور بتواند سوء کار کردها را جستجو نماید. قبل از شروع یک چرخه جدید تولید، خط باید از مواد باقی مانده تخلیه شود.
خط تولید سفارشی سازی (BMR Make-to-Order) BMR بسیار خودکار است و به واحدهای الکترومکانیکی مختلفی مجهز است که به صورت جداگانه و بی وقفه توسط نرم افزار PLC کنترل می شوند. بسیاری از کارکردها کاملا خودکار هستند:
• مدیریت کالیبراسیون و اسپیندل های پخزنی (chamfering)، با تنظیم ابزار بر اساس سایش؛
• تغییر سایز، بامکان سنجی خودکار ابزار؛
• کنترل اندازه گیری کالیبر، با خود تنظیمی بی وقفه تا سایش مداوم ابزار را به طور کامل جبران نماید.
به لطف سامانه ای از دوربین های ویدئویی اختصاصی که قادر به پایش عملیات گونیا کردن به صورت بی وقفه و انجام کنترل دقیق و قابل اطمینان موقعیت است، این عملیات را می توان از راه دور و از یک ایستگاه خارج از سالن انجام داد.
مزایا
خودکارسازی و کنترل بصری عملیات چرخ ساینده دو مزیت بسیار مهم را به همراه دارد، یعنی جبران سایش چرخ ساینده در طول ماشین کاری و تغییرات سایز سریع تر. کنترل سایش بی وقفه اجازه می دهد تا مجموعه مخروط ماشینکاری در دستور العمل، با استفاده از حرکت های ریز (micromovements) تصحیح شود.
این عملیات کنترلی بر روی یک چرخ ساینده منفرد انجام میشود و لزوما نیازی به حرکت همه آنها نیست، در نتیجه زمانهای فرآوری را بسیار کاهش می دهد.
هدف نهایی خط خودکار، کاهش دخالت دستی در بخش اپراتور است و تقریبا خسارت های تولید را به طور کامل از بین می برد و در نتیجه بهره وری را افزایش میدهد.
• در صورتی که این مقاله برای شما مفید بود برای دوستان خود نیز به اشتراک بگذارید.
نظرات ۰