تولید کاشی ‌به روش پودر خشک

برزیل موفق‌ترین تولیدکننده کاشی به روش خشک

در تمام کشورها نوع صنایع و روش تولید، براساس شرایط اقلیمی آن کشور است. برزیل به عنوان دومین تولیدکننده بزرگ کاشی و سرامیک جهان، نمونه موفقی در استفاده از این شبکه است که 85درصد از تولید 700میلیون مترمربعی خود را با این روش انجام می‌دهد. در ایران نیز با توجه به مشکل کم‌آبی یکی از بهترین روش‌های تولید کاشی و سرامیک استفاده از پودر خشک بوده که لازم است بررسی و مطالعات بیشتری روی این روش و همچنین معادن جدید و سایر موارد مربوط انجام شود. در این روش، خاک‌های ورودی به کارخانه خردایش و میکرونیزه شده و پس از تولید پودر میکرونیزه با دانه‌بندی موردنیاز که تابعی از نوع خاک و نوع محصول تولیدی است، وارد دستگاه رطوبت‌زن و گرانولاتور می‌شود. در این مرحله با استفاده از نازل، آب به پودر به‌دست آمده افزوده و تبدیل به گرانول با منحنی دانه‌بندی موردنیاز می‌شود. سپس گرانول به‌دست آمده آماده پرس و پخت می‌شود. ازاین‌رو نیازی به مصرف آب برای دوغاب‌سازی و در پی آن سوخت برای تبخیر آب مصرف شده نیست.

صرفه‌جویی 80درصدی مصرف آب

نخستین کارخانه تولید کاشی و سرامیک استان یزد به روش پودر خشک در شهرستان میبد، روزانه 7هزار مترمربع سرامیک تولید می‌کند و با صرفه‌جویی در مصرف آب، هزینه مصرف انرژی را نیز تا 50درصد کاهش می‌دهد. همچنین نخستین واحد تولیدی گرانول به روش پودر خشک کشور در میبد با ظرفیت 4هزار تن، مواد اولیه شرکت‌هایی که بدون قسمت خاک‌سازی هستند را با فرمول‌سازی و رطوبت خاص تامین می‌کند تا پس از پرس، به شکل بیسکویت کاشی درآید.

مزایای روش پودر خشک

روش پودر خشک در صنعت کاشی و سرامیک همراه با مزایایی بوده که در ادامه عنوان شده است: – با توجه به حذف اسپری و دوغاب میزان مصرف آب حدود 90درصد کاهش می‌یابد. برای تولید یک مترمربع کاشی با وزن حدود 20کیلوگرم 13لیتر آب در روش اسپری (تر) در واحد تولید گرانول موردنیاز است. این مقدار در روش پودر خشک با توجه به رطوبت 5درصدی خاک 0.8لیتر برای هر مترمربع است. – در این روش احتیاج به مصرف گاز در اسپری درایر نیست. درحالی‌که برای تبخیر 13لیتر آب در روش اسپری 1.4مترمکعب گاز طبیعی موردنیاز است. ازاین‌رو با نرخ‌های جاری، میزان صرفه‌جویی ریالی یک کارخانه کاشی با ظرفیت 6 میلیون مترمربع در سال حدود 7میلیارد ریال است. – مصرف برق به میزان 60درصد در واحد تولید گرانول کاهش می‌یابد. مصرف برق به ازای هر تن خاک به روش تر 72کیلو بر تن و برای خط خشک 24کیلو بر تن است و با احتساب 20کیلوگرم خاک برای هر مترمربع و نرخ 470ریال برای هر کیلووات ساعت برق، برای هر مترمربع 451ریال اضافه هزینه است. – استفاده نکردن از روان‌ساز که باعث صرفه‌جویی 200ریالی به ازای هر مترمربع می‌شود. – استفاده نکردن از گلوله که با توجه به میزان مصرف 500گرم به ازای هر تن خاک باعث صرفه‌جویی 220ریالی به ازای هر مترمربع می‌شود. – خاک‌های مورداستفاده در تولید کاشی کف بدنه قرمز و دیوار از نوع ارزان‌قیمت است. در این روش ویسکوز بودن خاک با توجه به تشکیل نشدن دوغاب اهمیتی ندارد. – با توجه به حذف سنگ‌شکن و استفاده از خاک‌های نرم و حذف اسپری درایر، همچنین کاهش میزان مصرف برق و مصرف نشدن گاز، این روش در حفظ محیط‌زیست اثر بسزایی دارد. – میزان سرمایه‌گذاری برای واحد تولید گرانول ازجمله ساختمان، ماشین‌آلات و تاسیسات با ظرفیت مشابه حدود 50درصد کاهش می‌یابد.

دانش فنی خط تولید

ماشین‌آلات تهیه بدنه خشک از شرکت مانفردینی ایتالیاست که یکی از معتبرترین خطوط تهیه بدنه خشک را در جهان ارائه می‌کند. درحال‌حاضر عمده تولید کاشی در ایران بر اساس گرانول تر (اسپری داریر) انجام می‌شود و فقط تعداد محدودی واحد به تولید کاشی با گرانول خشک می‌پردازند. بیشتر کاشی تولید شده با گرانول خشک در ایران در اندازه‌های کوچک تولید می‌شود. درواقع فرآیند تولید کاشی از گرانول تر و خشک پس از ماشین پرس مشابه بوده و تنها آماده‌سازی اولیه سنگ و تولید گرانول متفاوت خواهد بود.

 

---

#کاشی # سرامیک #سرام پخش

منبع:me-metals

[flm_button link_address=”http://cerampakhsh.com/mag” link_target=”_blank” icon_placement=”Left” button_text=”گردآوری شده توسط: پایگاه اطلاع رسانی کاشی و سرامیک سرام پخش” font_family=”Shabnam” button_size=”XS” button_color=”Light” button_style=”Border” button_hover=”HoverB-Dark” rounded_corners=”3″]

[flm_button link_address=”https://instagram.com/cerampakhsh” link_target=”_blank” icon_placement=”Left” button_text=”اینستاگرام ما را دنبال کنید” font_family=”Shabnam” font_size=”15px” button_size=”XS” button_color=”White” text_color=”Purple” button_hover=”HoverF-Purple” rounded_corners=”3″ custom_border_color=”9f5de2″ animate_icon=”Grow” icon=”fa-instagram”]