آلومینا ماده‌ای استراتژیک در صنعت سرامیک | آلومینا یا اکسید آلومینیوم با فرمول مولکولی Al۲O۳ و وزن مولکولی ۱۰۱/۹۴ ، سطح ویژه ۳/۴ تا ۴ یکی از مواد اصلی در صنعت سرامیک به شمار می رود.
این ماده در چندین فرم کریستالی وجود دارد که از میان آن ها شکل کریستالی نوع آلفا دارای دانسیته بالاتر بوده و پایداری بیشتری نیز دارد. حداقل چهار نوع هیدروکسید و یا هیدرات شناخته شده از این ماده وجود دارد.
آلومینای آلفا در فرم کریستالی تریگونال قرار دارد و دارای ضریب انکسار ۱/۷۶۵ است. این ماده در آب نامحلول است و فقط به میزان اندکی در قلیایی ها و اسیدهای غیرآلی قوی حل می شود ولی این ماده در مقابل اسید هیدروفلوریک و هم چنین بیوسولفات پتاسیم مقاومت نمی کند.
فرم کریستالی آلفا از این ماده در دمای ۲۰۴۰ درجه سانتی گراد ذوب می شود. در فرآیند زینترینگ کریستال های مجزای آلومینا با یکدیگر واکنش کرده و تشکیل توده بزرگ زینتر شده از آلومینا را می دهد.
مینرالایزرها و یا گداز اورها باعث میشوند که زینترینگ در دماهای پایین تری اتفاق بیفتد. بدنه زینتر شده نیز خواص ماده اصلی را داراست. در یک بدنه آلومینایی ۱۰۰ درصد، شکست مکانیکی از طریق دانه های آلومینا و اتصال بین آنها اتفاق می افتد.
آلومینا به صورت طبیعی با مینرال کوراندوم در طبیعت یافت می شود که سختی آن در مقیاس موهس ۹ است و به میزان زیادی در صنایع ساینده و همچنین فرم یاقوت و یاقوت کبود این ماده در جواهرآلات مورد مصرف قرار می گیرد.
شکل هیدراته شده این ماده در طبیعت به شکل ،gibbsite diaspore و boehmite یافت می شود. این ماده همچنین در ترکیبات سیلیکاتی در رسها، فلدسپارها، کیانیتها و مواد معدنی دیگری نیز وجود دارد.
ماده اصلی تامین کننده آلومینا و هیدرات آلومینا در طبیعت بوکسیت (bauxite) و لاترایت (laterite) است که تناژ بسیار زیادی از آلومینا با روش بایر (Bayer) از این مواد تهیه می شود.
آلومینای بایر با خصوصیات مختلفی از نظر خواص فیزیکی در دسترس است که این موارد با کنترل اندازه دانه و فعالیت شیمیایی در طول فرایند شکل دهی ایجاد می گردد.
در صورتی که خلوص آلومینا بالا باشد و ناخالصی از قبیل آهن و مواد گداز آور در آن وجود نداشته باشد، برای کاربرد در صنایع دیرگداز، ساینده ها و انواع پرسلان مناسب است. شش نوع از آلومینا به طور ویژه در صنعت سرامیک کاربرد دارد که به توضیح در خصوص آن ها می پردازیم
آلومینای اکتیوشده
این آلومینا کاملا متخلخل بوده و دارای سطح ویژه ای برابر ۲۰۰ تا ۴۰۰ مترمربع بر گرم است و به صورت گرانول برای کاربردهایی چون کاتالسیث ها، حامل های کاتالیست و جذب کننده ها مناسب است.
این ماده از نظر شیمیایی در مقابل اغلب گازها خنثی است و هنگامی که در آب قرار می گیرد باد نمی کند، نرم نشده و تخریب نمی شود.
این ماده در مقابل شوک حرارتی و مکانیکی مقاومت بالایی داشته و در مقابل سایش خوب عمل می کند و می تواند رطوبت را در درون خود حفظ کند، بدون این که در خواص و یا شکل آن تغییری ایجاد گردد. ساختار کریستالی این ماده به صورت معمول Eta، Gamma و Rho Alumina است.
آلومینای boehmite سنتزی
این آلومینا که از نوع مونوهیدرات می باشد به میزان زیادی در صنایع کاتالیست و در سرامیک های سل-ژل بکار برده می شوند. خواص آن به طور کلی با الومیناهای تری هیدرات متفاوت است.
آلومینای و یا pseudoboehmite حداقل از دو روش تهیه میشوند. روش اول که رایج تر است از هیدرولیز اکسیدهای قلیایی آلومینیوم بدست می آید.
برای این کار آلومینا با استفاده از اسیدهای آبدار و یا در برخی موارد آب، به صورت سل در می آید و با استفاده از تکنولوژی Roy یا Messing عملیات تشکیل دانه با مواد غیرارگانیک انجام می شود و سرامیک های آلومینایی ایجاد می گردد.
فرمول این ماده A10 xH,O میباشد که عدد X می تواند بسته به اندازه دانه های کریستالی بین ۱ تا ۱/۸ متغیر باشد. آلومینای Boehmite هم چنین می تواند از طریق روش هیدروترمال از gibbsite با استفاده از روش بایر تهیه شود. آلومینا در این روش با استفاده از کریستالیزاسیون در pH کنترل شده با حضور مواد جوانهزا ایجاد می شود.
کاربردهای آلومینا
آلومینا به عنوان عامل کنترل کننده ماتی لعاب و زبری در لعاب بکار برده می شود. بهترین نسبت آلومینا به سیلیکا در لعابهای رایج بین ۱ به ۶ تا ۱ به ۱۰ است.
در لعاب هایی که معادل ۰/۱ الومینا وجود دارد، اضافه کردن مقادیر بیشتر آلومینا منجر به افزایش دمای نرم شدگی و تغییر شکل العاب می شود. یکی از علل اصلی استفاده از آلومینا در لعاب، جلوگیری از غیر شیشه ای شدن سطح لعاب است.
آلومینا هم چنین ویسکوزیته، دیرگدازی و اپاسیته لعاب را افزایش می دهد و بطور کلی باعث افزایش مقاومت نسبت به حملات شیمیایی و فرسایش دراثر قرار گرفتن در هوا، مقاومت نسبت به ضربه، استحکام خمشی و سختی سطح می گردد. منبع ارزان تامین کننده الومینا برای لعاب، فلدسپار، رس و نفلین سیانیت است.
آلومینا به لعاب و یا زیر لعاب برای کمک به رنگ های صورتی Cr-Al و Mn-Al افزوده میشود. افزودن مقدار کمی هیدرات الومینا، تن رنگ صورتی Cr-Al را قرمزتر می کند.
افزودن آلومینای آلفا به زیر لعابی Mn-Al از مشکلات سطحی تاول مانند ناشی از خروج منگنز جلوگیری می کند. البته باید دقت شود که الومینای مورد استفاده کاملا ریزدانه باشد.
همانند پیروفیلیت در لعاب های مینای اپک شده توسط زیرکونیا، تامین الومینا در لعاب مینا معمولا توسط فلدسپار، رس، کایرولیت و نفلین سیانیت انجام می شود.
در لعابهای مینای دارای زیرکونیا، آلومینا به مقدار زیادی توسط فلدسپار ۶ تا ۲۵ درصد، هیدرات آلومینا صفر تا ۷ درصد، کایرولیت صفر تا ۱۷ درصد، کائولن صفر تا ۱۰ درصد (با اضافه کردن ۶ تا ۷ درصد کائولن در بال میل برای سایش بهتر) مورد استفاده قرار می گیرد.
میزان الومینای مصرف شده در این لعاب ها بین ۵ تا ۱۲ درصد متغیر می باشد اما العاب هایی که حتی تا ۱۴ درصد ترکیب تئوریک ذوب محتوای آلومینا دارد در نقطه گداختگی لعاب، هم چنان سیال باقی میماند.
به طور معمول فلدسپار به عنوان منبع اصلی تامین کننده آلومینا در فرمول العاب های مینا بکار برده میشود. بیشترین میزان قابل استفاده از فلدسپار در ترکیب بسته به میزان مواد قلیایی موجود در فلدسپار محدود می شود.
الومینای موجود در رس برای محدود کردن میزان س یلیکا به ترکیب اضافه می شود. بعد از اضافه نمودن کایرولیت برای ایجاد اپاسیته مورد نظر در العاب، میزان آلومینای مورد نیاز برای فرمول به وسیله الومینای تهیه شده از هیدرات آلومینا به روش بایر تامین می شود.
الومینا، اپاسیته لعاب مینای حاوی زیرکنیا را افزایش می دهد و باعث می شود که درخشندگی لعاب، قدرت اتصال، پایداری و مقاومت نسبت به سایش آن افزایش یابد. ضریب انکسار برخی از لعاب های مینای حاوی اکسید روی با جابجا کردن درصدی از اکسید روی با همان نسبت الومینا افزایش می یابد.
اگر میزان آلومینا در ترکیب کم باشد تمایل به گسیختگی ایجاد می شود و اگر بیش از حد استفاده شود، لعاب مات خواهد شد. الومینا البته با توجه به اینکه برای هموژنیتی لعاب مشکل ایجاد می کند می تواند اثرات نامطلوبی نیز از خود برجای بگذارد.
ایجاد حالت اپاسیته در لعاب تنها به دلیل وجود ترکیبات آلومینا نمی باشد و ممکن است به دلیل وجود حباب های گاز نیز این حالت ایجاد گردد.
امروزه لعاب های پوششی برای سطح فولاد برای محافظت در دمای بالا با ترکیب حدودی ۲۴ درصد آلومینا، که ۱۸/۵ درصد آن الومینای بایر است تولید شده است.
اگر لعابی حاوی مقادیری از آلومینا باشد که در نتیجه آن، ویسکوزیته لعاب برای جریان یابی زیاد باشد، اضافه کردن ۲ تا ۳ درصد کربنات کلسیم موجب کاهش ویسکوزیته در حد نرمال می شود.
لعاب مینای حاوی مقادیر زیاد الومینا تمایل به غیر شیشه ای شدن و ترک دارد. بیان می شود که در محدوده ۰/۰۹ تا ۰/۱۹، لعاب مینای شیشه ای سفید و ریزدانه و چسبنده تشکیل می شود.
مقادیر مناسب آلومینا برای یک لعاب خوب بستگی به سایر اجزای بچ دارد. در شیشه نیز آلومینا به وسیله فلدسپار تامین می شود اما استفاده از موادی هم چون نفلین سیانیت که مقادیر بیشتری آلومینا دارد امروزه مورد توجه قرار گرفته است.
اگر نبود آهن در ترکیب مدنظر باشد باید از الومینای بایر هیدراته و یا کلسینه استفاده نمود. در شیشه های اپال کیانیت (Kyanite) و کایرولیت (Cryolite) ممکن است مورد استفاده قرار گیرد.
برخی ادعاها مبنی بر اینکه وجود آلومینا در بچ شیشه منجر به سخت شدن فرآیند ذوب شیشه میشود وجود دارد ولی عده ای نظری برخلاف این عقیده دارند.
این اختلاف عقیده احتمالا به دلیل اختلاف در شرایط دمای ذوب شیشه می باشد به طوری که در شیشه های سودالایم در دمای ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد با اضافه شدن الومینا فرایند ذوب به تعویق می افتد ولی در همین بچ و در ۱۳۵۰ درجه سانتیگراد با اضافه شدن الومینا این فرایند سریع تر است.
در فایبرگلاس معمولا رس و یا کائولن به جای آلومینا مورد مصرف قرار می گیرد که به دلیل میزان قلیایی کم و هم چنین آهن آن می باشد.
اضافه کردن الومینا منجر به ذوب آسان تر ترکیب می شود. این مورد برای شیشه هایی که دارای محتوای آهک بالا و میزان قلیایی کم هستند صادق است و برعکس اگر شیشه ای دارای محتوای قلیایی بالا باشد و یا نسبت آهک و قلیایی ها از نظر نسبت مولکولی برابر باشد،
این مورد دقیقا برعکس است و اضافه کردن الومینا منجر به ذوب سخت تر شیشه می گردد ( تحقیقات انجام شده توسط Springer).
Morey نشان داد که جایگزینی ۲ درصد الومینا با اهک در ترکیب شیشه ای با محتوای ۱۴/۳درصد کربنات سدیم، ۱۱ درصد آهک و ۷۴/۷ درصد سیلیسیم می تواند باعث کاهش ۸۰ درجه ای دمای لیکوئیدوس شود.
اگر محتوای سرب در شیشه بالا باشد، آلومینا تاثیری بر کاهش دمای ذوب ندارد، اما مقاومت در برابر شوک را به شدت افزایش می دهد.
حضور الومینا در شیشه های اپک محتوی فلورین ضروری است. Blau, Silverman و Hicks برای ایجاد شیشه های اپال محتوی فلورین با خصوصیات بهتر استفاده از آلومینا ضروری است و نه اینکه برای ایجاد حالت اپکی بیشتر استفاده از آلومینا مورد توجه است.
Alpert نشان داد که آلومینا باعث ایجاد شیشه های بادوام بیشتر و الاستیک تر با جایگزینی قسمتی از قلیایی ها با آهک می گردد. Frink مشخص کرد که وجود ۳ درصد آلومینا در محفظه گدازش، هموژن شدن شیشه تقویت می گردد و باعث می شود که سطح شیشه در قالب از نظر کیفی بهتر شود.
هم چنین به میزان زیادی باعث کاهش ضریب انبساط می شود، استحکام خمشی را افزایش می دهد، شیشه را سخت تر کرده و مقاومت نسبت به سایش و درخشندگی را افزایش می دهد.
هنگامی که آلومینا جایگزین آهک و یا مگنزیا می شود، کاهش در دمای آنیلینگ در تمامی مراحل مشاهده می شود ولی رسما هنگامی که نسبت جایگزینی از ۶ تا ۷ درصد تجاوز نماید این موضوع بارزتر می گردد.
مشکلاتی نظیر خط دار بودن سطح شیشه، شیاردار بودن، فرورفتگی و موارد مشابه با اضافه کردن آلومینا به مقدار زیادی کاهش می یابد. Ferguson محدوده کاری شیشه را افزایش داده و غیر زجاجی شدن را کاهش می دهد و شیشه را برای انجام ماشین کاری مناسب تر می کند.
هم چنین باعث افزایش مقاومت شیشه در برابر محیط و فرسایش و حمله اسیدی و هم چنین بخار می گردد. اگر آلومینا جایگزین سیلیس گردد شیشه هادی تر و الاستیک تر می گردد.
با توجه به نظرات Parmalee و Harman با افزایش دو درصدی آلومینا کشش سطحی شیشه های سودالایم تا ۷ درصد افزایش می یابد و این افزایش از ۲ تا ۸ درصد آلومینا به صورت خطی افزایش می یابد.
Lyle Horak و Sharp فهمیدند پایداری شیمیایی شیشه های سودالایم با اضافه کردن ۱/۵ تا ۲/۵ درصد آلومینا افزایش می یابد و بهترین حالت زمانی است که میزان آلومینا یک هشتم محتوای کربنات سدیم در ترکیب شیشه باشد.
برای شیشه های رایج سودالایم افزودن حداکثر ۳ درصد آلومینا منجر به محسناتی از قبیل افزایش مقاومت نسبت به فرسایش، کاهش غیرزجاجی شدن و کاهش انبساط حرارتی می گردد. در این شیشه ها معمولا آلومینا توسط فلدسیار تامین شده و جایگزین درصدی از اهک و مگنزیا می شود.
در تجهیزات شیشه ای برای کاربردهای شیمیایی، ظروف پخت و پز و ترمومترها، آلومینا با مقدار تقریبی حداکثر ۷ درصد، با اسید بوریک ترکیب شده و شیشه های با ضریب انبساط حرارتی پایین را ایجاد می نماید. در شیشه های بوروسیلیکات با نسبت قلیایی کم، الومینا توسط کیانیت و آلومینای بایر تامین می گردد.
برای ظروف س فالی معمولی و هم چنین سفید پخت نیز الومینا به وسیله فلدسپار، کائولن و بالکلی به ترکیب اضافه میشود. اضافه نمودن آلومینای بایر به ترکیب پرسلان به صورت جایگزینی با ترکیبات فلینت به میزان ۷ تا ۲۰ درصد، منجر به افزایش دیرگدازی و محدوده پخت می شود.
در اینجا مشکل در کاهش میزان کوارتز که از فلنیت تامین شده در ترکیب محصول است که منجر به ایجاد مشکل در زمان بندی پخت میگردد. استحکام بدنه در این حالت افزایش می یابد اما اپاسیته بدنه نیز بالطبع بیشتر می گردد.
آلومینای فیوز شده همانند کربید سیلیسیم و یا ساینده های تهیه شده دیگر سخت نیست اما تافنس بالایی دارد و برای سایش فلزات توصیه می گردد.
اضافه کردن آلومینا به انواع فایر کلیها باعث افزایش دیرگدازی، تحمل فشاری و مقاومت نسبت به خرد شدن آنها می شود. یک نوع از دیرگدازهای عایق دما بالا، از الومینای فیوز شده به شکل حباب، کره توخالی متصل و حرارت دیده شده ایجاد می گردد.
این بدنه به صورت ریخته گری تهیه شده و می تواند به شکل مورد نظر در کار شکل داده شود و تا ۳۳۰۰ درجه فارنهایت مقاومت نماید. آلومینای کلسینه شده و بوکسیت برای افزایش درصد آلومینا در دیرگدازها بکار می رود.
آلومینای کلسینه شده، زینتر شده و فیوز شده ماده اصلی برای بدنه های دیرگداز حاوی ۹۰ تا ۹۹ درصد آلومینا می باشند که به عنوان آجرهای دیرگداز و یا لاینرهای مونولیتیک بکار برده می شود.
الومینای کلسینه شده به کیانیت طبیعی اضافه می شود تا نسبت سیلیس به آلومینای ترکیب به حدی برسد که مولایت تشکیل گردد. مولایت با خلوص بالا از ترکیب آلومینا و رس های با میزان آهن کم که با نسبت مناسب ترکیب شده باشند ایجاد می شود تا مولایت با فرمول ۲SiO۲-۳Al۲O۳ از طریق زینترینگ و ذوب ایجاد گردد. عایق های حرارتی دما بالا، مولایت به شکل فیبری تولید می شود.
آلومینا هم چنین برای تولید سیمان های دیرگداز آلومینات کلسیم نیز مورد مصرف قرار می گیرد که اتصال این سیمان ها از طریق اتصال آبی است
. در ترکیبات ریخته گری و کوبیدنی با دانه های دیرگداز، این سیمان ها استحکام مناسبی در محدوده کاری خود ایجاد می نمایند. سیمان های آلومینات کلسیم از آلومینای بایر با معادل مخروط دیرگدازی ۳۵ تهیه می شود.
سه گرید از آلومینات کلسیم بسته به خلوص کم، متوسط و زیاد وجود دارد. نوع با درجه خلوص بالا، برای ایجاد دیرگدازی و در دو نوع دیگر مخلوط بوکسیت – سنگ آهک برای اینکه میزان آلومینا در محصول نهایی به مقدار مناسب باشد مورد مصرف قرار می گیرد.
الومینا کاربردهای مختلفی در صنعت سرامیک دارد. این کاربردها علاوه بر موارد ذکر شده در صنایع الکترونیک، هوا – فضا و … نیز وجود دارد.
با توجه به استحکام مکانیکی بالا، مقاومت نسبت به شوک حرارتی، خواص الکتریکی عالی ( استحکام دی الکتریک بالا و ..)مقاومت نسبت به سایش و مواد شیمیایی بالا آلومینا را برای کاربردهای متعدد مناسب ساخته است.
هم چنین آلومینا در سرامیک های با میزان آلومینای بالا شامل قطعات تیوب الکترونیک، درزبندهای سرامیک به فلز، نیمه هادیها و زیر پایه های IC، عایق های فرکانس بالا، نگهدارنده های مدارهای چاپ شده، صداگیر اسلحه و عایق شمع اتومبیل بکار برده می شود.
و کاربرد بدنه های با میزان آلومینای بالا در موارد مکانیکی درزبند سطح برای پمپهای چرخشی و تجهیزات مشابه، پلانجر یا لاینر پمپ، انواع نازل ها، ابزار برش، رولرهای دما بالایی که نمی توان از مواد روانساز در آن ها استفاده نمود و تجهیزات و قطعات مشابه دیگر با خواص مکانیکی بالا می باشد.
بدنه های سرامیکی با میزان آلومینای بالا ترکیباتی هستند که فاز اصلی در آنها آلومینای آلفا یا کوراندوم می باشد. میزان اکسید آلومینیوم در این ترکیبات بین ۷۵ تا ۱۰۰ درصد است و بسته به خلوص در دمای بین ۲۶۰۰ تا ۳۲۰۰ درجه فارنهایت پخت می شوند ( در قطعات ویژه ممکن است بالاتر نیز باشد) .
قطعات در اشکال زجاجی و هم چنین زینتر شده موجود است. اگر نیاز به سطح تمیز باشد می تواند لعاب خورده نیز باشد.
انواع مختلفی از پودر آلومینا در گریدهای مختلف به صورت کلسینه شده،| تخته ای و یا شکل فیوز شده وجود دارد. آلومینا برای کاربردهای با خلوص بالا، الکترونیک، سیمان، پوشش روی مشعل ها و … کاربرد دارد.
استانداردهای C ،۷۸۶ C ۷۹۵ و C ۷۹۹ از استانداردهای DIN به شماره ۶۰۶۷۲-۱ با ۹۲، ۹۴ و ۹۶ و ۹۹ درصد آلومینا برای بدنه های آلومینایی می باشد.
این بدنه ها به طور مستقیم می تواند توسط پرس با استفاده از پرس محوری و یا ایزواستاتیک سرد تولید شود. بسته به انتظاری که از بدنه می رود، دانسیته، انقباض، تخلخل، افت وزنی ناشی از سوختن مواد و اندازه گرانول های بدنه خام و زینتر شده مورد بررسی قرار می گیرد.
خصوصیات Al0 (کوراندوم) بستگی به محیطی دارد که مواد مورد استفاده قرار می گیرد از قبیل مقاومت سایشی، پایداری در مقابل حرارت، عایق بودن حرارتی، هدایت حرارتی و مقاومت نسبت به خوردگی بدنه دارد.
بدنه های سرامیکی با ۹۲ درصد آلومینا، کاربردهایی با توجه به خصوصیت آن ها در مقاومت نسبت به سایش دارند. هدایت الکتریکی و افت دی الکتریک کم، مقاومت مکانیکی خوب و هدایت حرارتی از خصوصیات بدنه حاوی ۹۶ درصد آلومیناست. استحکام خمشی بالا، مقاومت نسبت به شوک حرارتی، مقاومت نسبت به اسید و شرایط قلیایی، مقاومت نسبت به سایش از خصوصیات بدنه های سرامیکی با ۹۹ درصد آلومینا می باشد.
با اضافه کردن ۲۵ درصد آب برای ریخته گری دوغابی و یا با افزودن کمی پلاستی سایزر به روش اکستروژن می توان این بدنه ها را تهیه نمود.
اگر از نظر خصوصیات بخواهیم بدنه های آلومینایی را با سایر بدنه ها مقایسه کنیم، این بدنه ها از نظر استحکام، مقاومت نسبت به ضربه، سختی همانگونه که در جدول نشان داده شده است، خواص بهتری از خود نشان می دهند.
سختی اکسید آلومینیوم نسبت به بسیاری از مواد دیگر بالاتر است و به همین دلیل این بدنه برای کاربرد در بدنه هایی که نیاز به مقاومت نسبت به سایش دارند مناسب است.
مقاومت نسبت به دما
بدنه های با آلومینای بالا بسته به میزان درصد خلوص آلومینا، در مقابل دما مقاومند. بدنه های حاوی ۹۵ درصد آلومینا معمولا ۹۰ درصد از استحکام خمشی خود را در دمای ۲۰۰۰ درجه فارنهایت حفظ می کنند.
برای بسیاری از کاربردهای مکانیکی و تعدادی از کاربردهای الکترونیکی آلومینا، پرس ایزواستاتیک و هیدرواستاتیک مورد استفاده قرار می گیرد.
برای اینکه فشردگی یکسان در تمامی قطعه ایجاد شود باید فشار یکسان در تمامی جهات اعمال شود. برای این کار از قالبی فلزی استفاده میشود و شکل دهی سطح بیرونی به وسیله ماشین کاری انجام می شود.
با توجه به اینکه بدنه پخته شده بسیار سخت است، برای این کار باید از ابزار الماسه استفاده کرد و تلورانس را ۰/۰۰۱ اینچ قابل دستیابی است. با استفاده از تکنیک lapping رسیدن به تلرانس ۰/۰۰۰۱ نیز قابل دسترسی است. در پوشش های دما بالا، برای افزایش دیرگدازی از آلومینا استفاده می شود. انواع رایج پوشش ها این ترکیبات را دارد:
پوشش های استفاده شده آلومینا، باعث جلوگیری از اکسیداسیون فلز در دمای بالا می گردد. محدوده دمایی که اکسیداسیون فلز کنترل می شود بین ۱۰۰۰ تا ۱۴۰۰ درجه فارنهایت است.
این پوشش در لوله های اگزوز خروجی کامیونها و لاینرهای احتراق موتورهای جت، تیغه های کمپرسور و تانک های صدا خفه کن استفاده می شود.
آلومینای فعال شده آلومینای فعال شده در حقیقت یک بدنه آلومینایی متخلخل است که کاربرد آن کاتالیست ها و بدنه های جذب کننده است.
بدنه های آلومینایی
تهیه بدنه با استفاده از روش پرس ایزواستاتیک و استفاده از مواد اولیه می تواند به شکل کاشی یا دیگر اشکال باشد. بدنه های سرامیکی با ۹۲ درصد آلومینا در پوشش های مقاوم کاربرد دارد.
بدنه با ۹۶ درصد آلومینا هدایت الکتریکی و افت دی الکتریک کم و خواص مکانیکی خوب و هدایت حرارتی بالا دارد. بدنه با ۹۹ درصد آلومینا استحکام خمشی بالا دارد و همچنین نسبت به شوک حرارتی مقاوم است. این بدنه هم چنین در مقابل اسید و قلیایی ها مقاوم است و می تواند نسبت به سایش نیز مقاوم باشد.
اگر محتوای این مقاله برایتان مفید بود، لطفا آن را با دوستانتان نیز به اشتراک بگذارید. همچنین شما می‌توانید نظرات خود را درباره این مقاله با ما و سایر کاربران سرام پخش در میان بگذارید.
نظرات ۲